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一、核心干燥工藝技術(shù)（決定干燥效率與顆粒質(zhì)量）

1. 沸騰干燥技術(shù)（流化床干燥）
   • 原理：濕顆粒在熱氣流中呈 “沸騰懸浮” 狀態(tài)，氣固接觸面積大，傳熱傳質(zhì)效率高。
   • 優(yōu)勢：干燥速度快（通常 15-30 分鐘）、顆粒均勻不結(jié)塊，適配多數(shù)常規(guī)中藥 / 化學藥顆粒，是目前應(yīng)用最廣泛的技術(shù)。
2. 真空干燥技術(shù)
   • 原理：在負壓環(huán)境下降低水的沸點，實現(xiàn)低溫干燥（通常 40-60℃）。
   • 優(yōu)勢：避免熱敏性成分（如生物制劑、維生素類）受熱破壞，適合高價值、易氧化的顆粒干燥。
3. 噴霧干燥技術(shù)
   • 原理：將濕顆粒漿料霧化成微小液滴，與熱氣流瞬間接觸完成干燥，直接得到粉狀或細顆粒。
   • 優(yōu)勢：干燥時間極短（幾秒到幾十秒），適合高黏度、熱敏性的濕料（如某些中成藥浸膏顆粒）。
4. 帶式干燥技術(shù)
   • 原理：濕顆粒均勻鋪在輸送帶上，通過多層熱風穿透式干燥，實現(xiàn)連續(xù)化作業(yè)。
   • 優(yōu)勢：物料層薄、干燥均勻，適合顆粒粒徑較大、不易懸浮的物料，且便于后續(xù)冷卻集成。

二、精準參數(shù)控制與智能化技術(shù)（保障批次穩(wěn)定性）

1. PLC+HMI 自動化控制系統(tǒng)
   • 核心功能：實時監(jiān)控并精準調(diào)節(jié)進風溫度（±1℃）、出風溫度、熱風風速、干燥時間、物料床層高度等關(guān)鍵參數(shù)，自動補償波動（如原料濕度變化時，自動調(diào)整干燥時間）。
   • 價值：避免人工操作誤差，確保每批顆粒含水量（通常 1%-3%）、流動性一致。
2. 在線檢測與反饋技術(shù)
   • 關(guān)鍵組件：集成在線水分儀（實時監(jiān)測顆粒含水量）、溫度傳感器、壓差傳感器（檢測濾袋堵塞情況）。
   • 作用：當參數(shù)偏離設(shè)定值時，系統(tǒng)自動報警并觸發(fā)調(diào)整（如含水量偏高時，自動提升進風溫度），減少不合格品產(chǎn)生。
3. MES 系統(tǒng)數(shù)據(jù)對接技術(shù)
   • 功能：將生產(chǎn)參數(shù)（如批次號、干燥時間、溫度曲線）、設(shè)備運行狀態(tài)等數(shù)據(jù)實時上傳至 MES 系統(tǒng)，實現(xiàn)數(shù)據(jù)追溯、工藝復(fù)盤，滿足藥品 GMP 對 “全流程可追溯” 的要求。

三、合規(guī)化與輔助保障技術(shù)（符合 GMP 與安全生產(chǎn)）

1. 防污染與清潔技術(shù)
   • 材質(zhì)設(shè)計：與物料接觸部件（干燥室、輸送帶、風管）均采用316L 不銹鋼，表面粗糙度 Ra≤0.8μm，無死角、易清潔，避免物料殘留。
   • 清潔功能：配備在線清潔（CIP）系統(tǒng)，可自動對設(shè)備內(nèi)部進行噴淋、沖洗、滅菌，減少交叉污染風險；部分設(shè)備支持在線滅菌（SIP），適配無菌制劑顆粒生產(chǎn)。
2. 粉塵控制技術(shù)
   • 組件：集成脈沖袋式除塵器（收集干燥過程中產(chǎn)生的粉塵）、密封式進料 / 出料裝置（避免粉塵外溢）。
   • 作用：符合環(huán)保排放標準（粉塵排放濃度≤10mg/m3），同時保障車間操作環(huán)境安全，避免粉塵爆炸風險（尤其對易燃性顆粒）。
3. 能耗優(yōu)化技術(shù)
   • 關(guān)鍵設(shè)計：配備余熱回收系統(tǒng)（回收干燥排出熱風的熱量，預(yù)熱新風），可降低能耗 15%-30%；部分沸騰干燥機采用 “分級進風” 設(shè)計，精準分配熱風，減少能源浪費。